Unter Schleifhärte versteht man die Fähigkeit eines Schleifmittels, lokalen äußeren Kräften zu widerstehen. Sie wird üblicherweise anhand der Mohs-Härteskala gemessen{0}}beispielsweise beträgt die Mohs-Härte von Siliziumkarbid etwa 9. Diamant ist das härteste bekannte Material; Dies wird auf seine kubische Gitterstruktur zurückgeführt, in der Kohlenstoffatome durch außergewöhnlich starke Kohlenstoffbindungen miteinander verbunden sind. Ein Schleifmittel muss härter sein als das zu bearbeitende Material; Je größer seine Härte, desto stärker ist seine Schneidfähigkeit. Darüber hinaus besitzen bestimmte Schleifmittel einzigartige physikalisch-chemische Eigenschaften. Diamant weist beispielsweise die höchste Wärmeleitfähigkeit aller bekannten Materialien auf und leitet so die beim Schleifen entstehende Wärme effizient ab. Darüber hinaus ist Diamant gegenüber Elementen der Eisengruppe chemisch äußerst inert; Es ist jedoch wichtig zu beachten, dass beim Schleifen von Eisenmetallen chemische Reaktionen zwischen dem Kohlenstoff im Diamanten und dem Metall auftreten können, die möglicherweise zu einem vorzeitigen Verschleiß der Schleifscheibe führen.
Die Schleifkorngröße bezieht sich auf die physikalischen Abmessungen der Schleifpartikel. Schleifmittel werden typischerweise anhand ihrer Partikelgröße in vier Gruppen eingeteilt: grobe Körner, feine Pulver, Mikropulver und ultrafeine Pulver. Unter diesen Gruppen wird die Korngröße grober Körner und feiner Pulver durch die Anzahl der Maschenöffnungen pro linearem Zoll eines Siebsiebs angegeben; Diese Bezeichnung wird durch die Platzierung eines „#“-Symbols an der hochgestellten Stelle rechts neben dem numerischen Korngrößenwert angezeigt. Umgekehrt wird die Korngröße von Mikropulvern und ultrafeinen Pulvern anhand der tatsächlichen physikalischen Abmessungen der Partikel ausgedrückt; Diese Bezeichnung wird angegeben, indem dem numerischen Partikelgrößenwert der Buchstabe „W“ vorangestellt wird. Bei superharten Schleifmitteln wie Diamant werden Mikropulverqualitäten hauptsächlich anhand von Parametern wie Korngröße, Reinheit, Oberflächenbehandlung und Kristallmorphologie klassifiziert, um den unterschiedlichen Anforderungen verschiedener Präzisionsbearbeitungsanwendungen gerecht zu werden.
Unter Schleiffestigkeit versteht man die inhärente strukturelle Integrität des Schleifmittels-insbesondere die Fähigkeit eines einzelnen Schleifkorns, äußeren Kräften standzuhalten, ohne zu brechen. Um sowohl die Schneidfähigkeit als auch die Standzeit des Schleifkorns aufrechtzuerhalten, ist eine ausreichende Festigkeit unerlässlich. Eigenschaften wie Zähigkeit oder Volumenfestigkeit können durch die Anpassung von Faktoren wie der Zusammensetzung der Rohstoffmischung, der Reinheit, der Korngröße und der Kristallstruktur gesteuert und so das Schleifmittel an bestimmte Anwendungen angepasst werden. Keramik-Aluminiumoxid-Schleifmittel, die mit der Sol--Gel-Methode hergestellt werden (bekannt als SG-Schleifmittel), besitzen beispielsweise eine einheitliche mikrokristalline Struktur, die sich aus ihrem spezifischen Sinterprozess ergibt. Folglich weisen sie -bei gleichbleibender Härte-eine deutlich höhere Zähigkeit im Vergleich zu herkömmlichen Aluminiumoxid-Schleifmitteln auf und bieten deutliche Vorteile wie hohe Festigkeit, ausgezeichnete Selbstschärfeeigenschaften-und eine längere Lebensdauer. Unter abrasivem Verschleiß versteht man das Phänomen des Materialverlusts von einer Oberfläche, der durch die relative Bewegung zwischen dem Objekt und abrasiven Partikeln oder Unebenheiten verursacht wird. Der dabei entstehende Materialverlust kann bis zu 50 % des Gesamtverschleißes ausmachen. Basierend auf dem Verhalten der abrasiven Partikel kann abrasiver Verschleiß in zwei Kategorien eingeteilt werden: Zwei-Körperverschleiß und Drei-Körperverschleiß.
